TÉNICAS PROPIAS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN
Autonomatización: Se trata de máquinas con “inteligencia humana”, es decir, máquinas que tengan la capacidad de detenerse cuando detecten anormalidades en el proceso. De esta manera se evita que la máquina continúe trabajando, elaborando productos defectuosos, desperdiciando materiales y tiempo.
TPM: Hace algunos años, los operarios de máquinas se limitaban a controlar sus respectivos puestos. Cuando se daba un problema mecánico, los operarios dejaban de trabajar y llamaban a los mecánicos para corregir el problema. Esto dio paso a una inmensa cantidad de desperdicio: horas-hombre, tiempo de producción, pérdida de oportunidades y el gasto del mantenimiento se incrementa. El TPM se basa en los conceptos japoneses clásicos de mantenimiento autónomo. Asociado con las herramientas correctas y capacitación, el TPM equipa a los operarios con las habilidades necesarias para señalar problemas mecánicos o relacionados con el equipo. Llamar a los ingenieros y mecánicos ya no es necesario ya que los operarios ya están preparados y tienen confianza para tratar los problemas. El TPM puede ser detectivo, preventivo, predictivo y correctivo. En el primero se hace un seguimiento periódico de temperatura, presión, ruido y fugas. En el preventivo se hace cambio de los repuestos necesarios para prevenir posibles daños. En el predictivo tratamos de predecir fallas al inspeccionar los equipos con instrumentos de vibración, ultrasonido o térmicos. Y por último en el correctivo se repara el equipo cuando falló.
Kanban: es un sistema de información que controla la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos tanto en el interior de la empresa como de los proveedores. También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo. El Kanban se considera un subsistema del JIT. Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Jit: es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés, permite aumentar la productividad, reducir el costo de la gestión y pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan». Con esto nació un eslogan nunca practicado por los americanos hasta este momento: “Cero inventarios”, una herejía inaceptable. Se trata de producir la cantidad necesaria, lo cual obliga a equilibrar la oferta con la demanda. El esquema tradicional (empujar: producir para luego vender) se invierte en (halar: vender y luego producir) lo cual debe empezar con las señales del cliente.
Autonomatización: Se trata de máquinas con “inteligencia humana”, es decir, máquinas que tengan la capacidad de detenerse cuando detecten anormalidades en el proceso. De esta manera se evita que la máquina continúe trabajando, elaborando productos defectuosos, desperdiciando materiales y tiempo.
TPM: Hace algunos años, los operarios de máquinas se limitaban a controlar sus respectivos puestos. Cuando se daba un problema mecánico, los operarios dejaban de trabajar y llamaban a los mecánicos para corregir el problema. Esto dio paso a una inmensa cantidad de desperdicio: horas-hombre, tiempo de producción, pérdida de oportunidades y el gasto del mantenimiento se incrementa. El TPM se basa en los conceptos japoneses clásicos de mantenimiento autónomo. Asociado con las herramientas correctas y capacitación, el TPM equipa a los operarios con las habilidades necesarias para señalar problemas mecánicos o relacionados con el equipo. Llamar a los ingenieros y mecánicos ya no es necesario ya que los operarios ya están preparados y tienen confianza para tratar los problemas. El TPM puede ser detectivo, preventivo, predictivo y correctivo. En el primero se hace un seguimiento periódico de temperatura, presión, ruido y fugas. En el preventivo se hace cambio de los repuestos necesarios para prevenir posibles daños. En el predictivo tratamos de predecir fallas al inspeccionar los equipos con instrumentos de vibración, ultrasonido o térmicos. Y por último en el correctivo se repara el equipo cuando falló.
Kanban: es un sistema de información que controla la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos tanto en el interior de la empresa como de los proveedores. También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo. El Kanban se considera un subsistema del JIT. Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Jit: es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés, permite aumentar la productividad, reducir el costo de la gestión y pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan». Con esto nació un eslogan nunca practicado por los americanos hasta este momento: “Cero inventarios”, una herejía inaceptable. Se trata de producir la cantidad necesaria, lo cual obliga a equilibrar la oferta con la demanda. El esquema tradicional (empujar: producir para luego vender) se invierte en (halar: vender y luego producir) lo cual debe empezar con las señales del cliente.
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